很多人都是想知道一些关于电机烘烤方案怎么写的啊和一些电机更换方案怎么写的相关题，下面小编就为大家解说。
许多电机制造商都采用了VPI浸渍工艺，但也有很多企业和维修单位采用浸渍工艺。浸泡法是将预烘烤后的绕组浸入绝缘漆槽中，使漆渗透到绕组绝缘内并充满所有间隙。浸漆的质量取决于绕组的温度、涂料的粘度和浸漆时间等因素。今天，女士就对浸入式工艺做一个简单的回顾。
浸入式工艺注意事项
浸渍次数取决于绕组的要求和所选用的浸渍漆。对于正常湿度下工作的电机，溶剂型漆一般应浸两次，无溶剂漆只需浸一次。对于在高湿度下工作的湿热带电机，溶剂型涂料一般浸3次，无溶剂型涂料必须浸2次。对于非常潮湿或在盐雾和化学气体影响下工作的电机，必须适当增加浸漆的数量。
多次浸漆的作用是第一次浸漆，填充绝缘层的微孔和缝隙；因挥发而产生的微孔，在表面形成光滑的漆膜，防止水分的侵入。第三种及以上是在绝缘表面上形成加强的保护外层。涂料的渗透能力主要取决于涂料的粘度；涂料的填充能力主要取决于涂料的固含量。因此，第一次浸漆时，涂料的粘度不宜太高，否则难以浸涂，而且容易形成漆膜，将水分封闭在里面，影响浸漆的效果。第二次和第三次下降。第一次浸漆的时间也应稍长一些，使油漆充分饱和。以后几次最好适当提高浸漆的粘度和固含量，时间要稍短一些。这样，一方面油漆可以充分填满缝隙，另一方面也不会破坏之前浸漆的效果。
为了缩短浸渍和干燥周期，降低绝缘处理成本，普通小型电机溶剂型漆一次性浸渍工艺所用油漆粘度应严格控制在3538秒内。由于涂料温度对粘度影响较大，一般规定以20为准。当温度不同时，必须换算成20。
浸漆时，浸漆时绕组和铁芯温度应控制在60~70。如果温度太低，会影响油漆的渗透能力。如果温度过高，会引起涂料聚合变质，导致溶剂强烈挥发。还可能在绕组表面形成漆膜，阻碍油漆的渗透。浸渍后的工件应浸入漆面至少100~120毫米，直至无气泡出现，时间不应小于规定值。但浸泡时间不宜过长，否则会损坏电线漆膜。
对于转子或电枢绕组，浸漆时应呈45角放置，条件允许时最好采用垂直浸漆，以获得良好的效果。直流电枢绕组的换向器端应朝上，以免浸漆进入换向器。
每次浸渍后必须滴干，一般约30至60分钟。直到没有油漆出来。滴水不好的绕组需要延长干燥时间，并可能因清漆易燃而引起火灾和爆炸事故。
对于转子或直流电枢绕组，为避免清漆在绕组内结成团块，在运行中耗尽而造成事故，每次浸滴后应将油漆抖落。规定了清漆的使用条件和要求。
油漆滴完或干燥后，在棉纱布上涂少量溶剂，及时擦去定子、转子铁心内外表面残留的油漆。对于大型电机，如受设备条件，可考虑改用滚浸或浇漆。滚压是将绕组的一部分浸以绝缘漆，并滚压铁芯，使绕组端部与槽之间的间隙渗透并填充。滚浸速度不宜太快，要防止多余的油漆堆积在工件的下侧，形成漆凸块。涂漆就是使绕组涂漆充分、均匀。滚浸法和浇注法应选择防潮性能好的涂料，其粘度应比浸泡法低，以利于充分渗透。
浸渍前预烘烤
预烘烤的目的是驱除绕组内部的水分和挥发物；并获得适当的温度，以利于绝缘材料的渗透和填充。预烘烤的主要工艺参数是温度和时间。为了缩短除湿时间，预烘烤温度需要稍高，但如果温度过高，会影响绝缘材料的寿命。具体来说，应根据绝缘的耐热等级选择温度参数。
预烘烤时间一般根据实际测试和经验确定。让绕组在指定温度下干燥。当预烘烤开始时，由于温度升高，绝缘材料负温度系数的影响，绝缘电阻反而会下降，然后水分逐渐蒸发，绝缘电阻逐渐增大，直至达到预烘烤温度。绝缘电阻基本稳定。所需时间tc乘以11~12倍即为所需预烘烤时间。小型电机大约需要4-6小时，中型低压电机需要5-8小时。
关于预烘干燥程度对浸漆处理质量的影响，目前尚无定论。有人认为干燥必须彻底，否则会影响浸漆处理的质量和浸漆后的干燥时间。当在7以内时，绝缘击穿电压没有大幅度降低，浸没电压
涂装后的干燥时间不会增加，防潮性也不会下降。这完全适用于低压电机。根据水分含量不大于7的要求，可以降低预烘烤温度，缩短时间，从而提高工作效率，节约能源。低压电机浸漆处理是一个值得研究的题。
烘烤前的注意事项
绕组必须清洁，安装工装不得使用易燃材料。
预烘烤温度应逐渐升高。一般升温速率不宜超过30/小时。如果加热太快，内外层温差较大，会导致水分从外层扩散到内层，影响干燥效果。
采用热风循环进行干燥，炉内温度比较均匀，有利于水分的蒸发。还需要间断地吹入冷空气进行通风。一方面可以置换炉内含有较多水分的热炉气，降低炉内湿度；水分加速扩散，提高干燥效率。但通风会降低炉温并消耗热能，因此不宜过于频繁。
对于干燥要求特别高的绕组，应采用真空干燥。一般的操作流程是先烘烤一段时间，然后抽真空，再烘烤一段时间。这样不仅节省能源，而且还能抽出炉内的水分。在抽真空的情况下，水的沸点降低，可以在较低的温度下干燥，减少对绝缘的热损伤。
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